由于人工堆焊效率低、焊接质量稳定性差，所以目前跑轮修复逐渐过渡到以自动堆焊为主。为提高堆焊效率，多采用多工位MAG焊接方法，如图1所示。

自动堆焊分为堆焊层等厚度堆焊工艺和堆焊层厚度自适应工艺。等厚度堆焊工艺是指在堆焊过程中送丝速度及跑轮转速不变，在跑轮表面形成等厚度堆焊层，如图2a所示。该堆焊工艺的缺点是无法对磨损后的跑轮椭圆度进行补偿，导致

焊丝用量大、车削加工量大，修复成本提高。堆焊层厚度自适应工艺则弥补了以上不足，在堆焊过程中，设备根据磨损情况自动调整送丝速度，即磨损严重的位置送丝速度快，磨损轻的位置送丝速度慢，形成不等厚堆焊层。如图2b所示，图中无阴影区为无堆焊层区。

HDGZ7500-3型管桩模具修复自动焊接系统由工件夹持旋转机床、三工位焊接操作平台、PLC焊接自动化控制箱、焊接摆动器、电流反馈式干伸长度动态监测器、数字式焊接电源、水冷系统等主要部分组成，如图1所示。

设备主要功能有：

2.1焊丝干伸长度动态检测技术（SDT）,配合送丝速度自动调节技术（WSC），利于跑轮椭圆度自动修复

2.3保护气罩堵塞、缺丝、缺水自保功能，有效防止焊枪损坏

2.4四爪单动卡盘，方便灵活，可实现方形管模修复

图3为HDGZ7500-3预应力管桩跑轮堆焊机在某客户现场应用图，实际应用表明，该堆焊机具有以下显著优势：

3.1设计紧凑，占地面积小

3.2能够适应方桩和圆桩两种管模的焊接

3.3堆焊层厚度自适应能力显著

3.4缺水、缺丝、焊嘴堵塞自保护功能灵敏可靠

3.5管模修复效率是人工修复的6倍以上